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제약 산업에서 제약 원심 분리기는 중요한 고체-액체 분리 장치로서 필수적인 역할을합니다. 높은 수준의 약물 생산을 충족시키기 위해 원심 분리기의 설계 및 제조는 약물의 안전성, 품질 및 생산 효율성을 보장하기 위해 일련의 엄격한 기술적 요구 사항을 준수해야합니다. 이 기사에서는 재료 선택, 구조 설계 및 현장 청소 측면에서 제약 원심 분리기에 대한 몇 가지 핵심 기술 요구 사항을 살펴 보겠습니다.
제약 산업은 제품 순도에 대한 요구 사항이 매우 높기 때문에 제약 원심 분리기 기계 재료 선택이 중요합니다. GMP 규정에 따르면 약물과 접촉하는 모든 장비 표면은 화학 반응이나 약물 흡착을 피해야합니다. 이것은 모든 부분이제약 원심 분리기 기계드럼, 씰, 패스너 등을 포함한 재료와 접촉하는 것은 부식 방지 재료, 일반적으로 스테인레스 스틸 또는 특수 합금 재료를 사용해야합니다.
제약 원심 분리기는 다양한 화학 성분, 특히 산성 또는 알칼리성 용액 또는 유기 용매를 다룰 때 특별한 저항성을 가져야합니다. 예를 들어, 에탄올 또는 메탄올과 같은 유기 용매를 취급 할 때, 장비 재료는 내식성뿐만 아니라 화학 반응이 약물 순도 및 생산 안전에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 우수한 밀봉 및 방폭 특성을 가져야합니다. 따라서 제약 원심 분리기의 재료 선택은 화학적 안정성을 보장하고 장비의 장기 수명을 고려해야합니다.
제약 원심 분리기 구조 설계는 청소 효율성과 생산 작업의 편의성과 직접 관련이 있습니다. 죽은 모서리, 액체 축적 또는 재료 축적을 청소하지 않으려면 구조 설계의산업용 원심 분리기관절을 최소화해야합니다. 예를 들어, 용접 중에 중단되지 않은 용접 기술을 사용해야하며 코너 용접에는 부드러운 전환이 이루어져야합니다. 잔류 약물이나 미생물이 남아있을 수있는 위생적인 죽은 모서리를 제거하기 위해 모든 날카로운 모서리를 둥근 모서리로 연마해야합니다.
제약 원심 분리기 기계의 경우 CIP (in-place-cleaning) 시스템이 필수적입니다. 약물 생산은 매우 높은 환경 청결을 필요로하므로 제약 원심 분리기는 효율적인 청소 및 소독 기능으로 설계되어야합니다. 장비 내부에 자동 세척 시스템을 설치함으로써, 약물 생산의 각 배치 후 세정의 철저 함이 보장되어 잔류 약물 또는 미생물이 다음 배치를 오염시키는 것을 방지합니다. 이 청소 시스템은 수동 작업을 감소시킬뿐만 아니라 생산 효율을 향상시킵니다.
특히 멸균 약물의 생산에서 제약 원심 분리기의 현장 청소 시스템은 미생물 및 병원균에 의한 오염 위험을 효과적으로 감소시켜 약물 생산이 멸균 표준을 충족하도록 보장합니다. 이러한 디자인은 제약 원심 분리기 기계의 세척 성능을 향상시킬뿐만 아니라 약물 품질을 보장합니다.
씰링은 제약 원심 분리기 설계의 또 다른 핵심 요소입니다. 제약 생산은 특히 생산 환경이 종종 1 만 또는 10 만 개의 청결 기준을 충족해야하는 멸균 작업장에서 환경 청결에 대한 매우 높은 요구 사항을 가지고 있습니다. 제약 원심 분리기의 우수한 밀봉 성능은 약물의 외부 환경 오염을 효과적으로 방지하고 독성 물질을 분리하여 직원의 안전을 보장합니다.
특히 가연성 및 폭발성 유기 용제를 다루는 시나리오에서 약제의 폭발 방지 설계고체 액체 원심 분리기특히 중요해진다. 폭발을 발생시키는 주요 조건은 가연성 가스, 점화원, 압력 및 산소 등을 포함한다.
따라서, 제약 원심 분리기 기계는 여러 폭발 방지 조치를 갖추고 있어야합니다. 예를 들어, 기계적 마찰을 유발하는 스파크를 피하기 위해 제약 원심 분리기의 움직이는 부분 사이에 충분한 안전 공간이 있어야합니다. 장비에는 정전기 제거 장치가 있어야하며 정전기 방지 드라이브 벨트를 사용하여 정적 e의 위험을 줄여야합니다.Lectricity 축적.
또한 질소 감지 장치는 장비 작동의 안전을 보장하기 위해 장비 내부의 질소 압력과 산소 농도를 효과적으로 모니터링 할 수있는 방폭 설계의 중요한 부분이되었습니다.
엄격한 밀봉 및 방폭 설계로 제약 원심 분리기 기계는 위험한 환경에서 안전하고 안정적인 작동을 보장하여 제약 회사에 강력한 안전 보증을 제공합니다.