Decanter 원심 분리기의 여러 주요 구성 요소 설계

디캔터 원심분리기의 분리 효과는 사용된 스크린 타입에 크게 의존한다. 현재 세 가지 유형의 원심 분리기 스크린 메쉬를 사용할 수 있습니다: 짠 메쉬, 천공 판 메쉬 및 전단 부식 메쉬. 짠 철망은 저렴하고 표면이 매끄럽지 않습니다. 재료 손실은 적지 만 일반적인 물 플러싱을 사용하면 네트워크를 쉽게 막을 수 있습니다. 올바르게 제작되면 우수한 분리 효과를 낼 수도 있습니다.

1. 디캔터 원심 분리기의 주요 구성 요소 설계

천공된 플레이트 메쉬는 저렴하고, 배치 제조에 적합하며, 효과적인 분리를 제공한다. 그러나이 메쉬를 처리하는 장비는 제작하기가 복잡하고 플레이트 메쉬의 수명이 제한적입니다. 메시 갭은 홀 갭 기준을 충족시키기 위해 0.3mm 미만의 두께여야 하는 플레이트 두께에 의해 제한된다. 전단 부식망은 양호한 분리 효과를 가지며, 메쉬 갭은 플레이트 두께에 의해 제한되지 않는다. 0.3 내지 1mm 범위의 두께를 갖는 플레이트가 취급될 수 있다. 이 도구는 수명이 길지만 생산 비용은 천공 판 메쉬의 두 배이며 디캔터는 아직 재활용 할 수 없습니다.

디캔터 원심 분리기밀봉 구조가 중요합니다. 밀봉 섹션이 고장 나면 재료 제품의 품질에 상당한 영향을 미칩니다. 이 밀봉 구조의 간격은 일반적으로 미로 구조의 현재 사용에 따라 2.5-3 mm의 원심 분리 축 방향 간극과 10 mm 의 반경 방향 간극을 따라 발생합니다. 약 6 mm 의 방사형 클리어런스를 가진 또 다른 모조 미로 씰 구조, 자체 축적의 밀봉 입구에서 결정과 결합 될 때 액체 안개가있는 외부 지류를 통해 드럼의 공기 통과를 금지 할 수 있습니다. 디캔터 원심 분리기 진동에 대한 다양한 원인이 있으며, 이 모든 것은 드럼과 함께 스크린의 꽉 끼는 것에주의를 기울여야하며, 어느 정도의 강성을 유지하고, 작동 불균형을 제거하고, 베어링이 잘 윤활되어 작동 조건을 개선하는 데 도움이되는 밀봉 조치를 취합니다. 댐퍼의 설치는 진동을 최소화하기 위해 높은 정확도를 요구하며 볼트는 동일한 견고성이어야합니다. 고무 쿠션이 부식성 증기로 인해 유연성을 잃는 것을 방지하기 위해 고무 쿠션의 외부 링은 종종 금속 슬리브에 의해 덮여 있습니다.

2. 탈수 효율의 디캔터 원심 분리기 및 그 적응성 개선

의 문제슬러지 탈수 원심 분리기디캔터 원심 분리기의 효율은 디캔터 원심 분리기를 사용하는 과정에서 발생했습니다. 특히, 드럼 내의 고체상 물질의 증가에 따라, 디캔터 원심분리 탈수 시간이 연장되고, 건조되지 않는 상황이 발생한다. 이것은 다소 정사이즈 발생합니다. 이 문제를 해결하려면 첫 번째 단계는 디캔터 원심 분리기 드럼의 속도를 높이는 것입니다. 그것이 안전하고 합법적 인 한계 내에 있고 재료가 부식성이 없거나 부식성이 적다면. 둘째, 드럼에서 원심 분리기의 여과 영역을 확대해야합니다. 물 투과성을 높이려면 라이닝 메쉬를 들어 올려 필터 백과 원심 분리기 드럼 사이에 작은 공간이 남아 있고 단면적을 늘리십시오. V 자형 필터 배플을 추가하는 것과 같습니다.

각각의 원심분리기에서 탈수 및 여과된 물질의 양을 감소시키기 위해, 소량의 여러 탈수 공정이 사용될 수 있다. 물질이 점성이면 가능한 한 철저히 씻으십시오. 고체상 물질의 입자 크기를 향상시키고 공정이 동일하게 유지되지만 필터링 속도를 높이려면 드롭 인 응집제를 추가하는 것이 좋습니다. 디캔터 원심 분리기는 가장 다양한 고체-액체 분리 기계 중 하나입니다. 장비의 선택에서, 재료의 특정 상황에 따라, 디캔터 원심 분리기의 분리 및 분리 효과는 현탁액 내 고체 입자의 건조에 의해 결정됩니다. 소금, 설탕 및 기타 수용성 품목처럼 분리 후 응집제를 사용해야합니다. 디캔터 원심 분리기는 다양한 목적으로 사용될 수 있지만, 어떤 것이 우리에게 가장 적합한 지 알아 내려고 먼저 시도해야합니다.